封面新闻记者 李继龙

中国新能源汽车产业十年狂飙，早期投放市场的车辆正密集进入退役周期。据行业预测，2030年国内退役新能源车数量将突破280万辆，对应动力电池退役量超100万吨。2025年，国内废旧动力电池综合利用量已突破40万吨，同比增长约33%。千亿级回收市场加速兑现的同时，回收渠道散乱、正规渠道回收率长期低位、非法小作坊违规处置等痛点日益凸显。

面对“城市矿山”如何规范开采的行业命题，宝马集团以近十年深耕交出了一份可复制的答卷。

数字化溯源，为每一块电池办“身份证”

动力电池回收的最大难点在于流向追溯。早在2018年，宝马便搭建电池溯源系统，2023年升级为高压蓄电池全生命周期智能监控平台。平台为每一组电池包、每一个模组、每一块电芯设置独立溯源编码，打通生产、研发、经销、物流、回收全链条数据，同步接入国家溯源管理平台。依托与清华大学联合研发的电池健康评估算法，平台每30秒更新一次数据，精准预判电池衰减程度，智能匹配梯次利用或材料回收方案。

截至2025年，宝马已实现全国经销商高压电池回收点全覆盖，并建立六大区域仓库统筹管理体系，确保所有退役动力电池100%纳入规范化闭环回收流程。

双路径再生，让退役电池“物尽其用”

依托精准溯源体系，宝马打造梯次利用与材料再生双路径。2020年，宝马率先在国内落地动力电池梯次利用商业化项目——沈阳生产基地59台厂区叉车全面换装退役动力电池，替代传统铅酸电池；同时利用BMW iX3退役电池模组打造储能柜，配套光伏建成光储一体站。目前上海、重庆、深圳等7家经销商已落地同款储能系统。

针对无法二次使用的电池，宝马携手本土合作伙伴开展材料闭环回收，高效提取镍、锂、钴等核心金属，再生材料重新回流电池生产。2025年，宝马在华高压动力电池再生镍使用占比达50%。

行业竞速，从野蛮生长走向规范闭环

宝马并非孤例。宁德时代旗下邦普循环已建成全国最大定向循环基地，镍钴锰回收率99.6%、锂回收率93.8%，年处理退役电池能力达27万吨。比亚迪2025年回收动力电池超10000吨，建立上海、汕尾两个梯次电池生产基地。蔚来依托换电站网络为电池回收提供天然物理通道；大众则在德国茨维考工厂启动循环经济中心，计划2030年实现年处理1.5万辆。

政策端同样在加速规范。2026年4月1日，工信部等六部门联合发布的《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》正式施行；4月27日，五部门联合启动规范废旧动力电池回收利用执法专项行动。行业正从“野蛮生长”加速迈入全链监管时代。

从数字化溯源到全网回收，从梯次复用到材料再生，宝马“数字溯源、全网回收、多元复用”三位一体的闭环模式，为行业提供了从终端管控到价值再生的完整解题思路。动力电池循环利用，既是资源安全的战略屏障，也是新能源产业迈向可持续发展的必由之路。